• Akçelik Demir Çelik San. Tic. A.Ş.
    Gebze Merkez Fabrikası
  • Akçelik Demir Çelik San. Tic. A.Ş.
    Üretim Depo
  • Akçelik Demir Çelik San. Tic. A.Ş.
  • Akçelik Demir Çelik San. Tic. A.Ş.
  • Akçelik Demir Çelik San. Tic. A.Ş.

Akçelik, Kurumsal

Müşteri beklentilerini en üst kalitede, rekabet edebilir bir fiyatla ve zamanında karşılamayı ilke olarak benimseyen AKÇELİK; 1978 yılında İzmir de kuruldu, 1990 yılında İzmir Atatürk organize sanayi bölgesinde 15.000 m² alana sahip fabrikasında parlak çelik üretimine başladı. 2002 yılında Taysad organize sanayi bölgesinde 12.800 m²  alana sahip yeni soğuk çekme ve kabuk soyma tesisinin yatırımlarını devreye aldı. 2004 yılında 3500 m²  alana sahip Konya şubesi hizmete girdi. Devamı

  1. Çelik Hakkında

    ÇELİK, bir Demir (Fe) Karbon (C) alaşımıdır. C’dan başka farklı oranlarda alaşım elementleri ve empürite (saf olmayan, kirlilik yaratan) elementleri bulunur. Çeliğe farklı özellikler kazandıran içerdiği elementlerin kimyasal bileşimi ve çeliğin içyapısıdır. Çeliğe değişik oranlarda alaşım elementleri katılabileceği gibi, çeşitli işlemler ısıl işlemler (ıslah, normalizasyon vb.) ile içyapı da kontrol edilerek kullanım amacına göre değişik özelliklerde çelik elde edilir. Manganez (Mn), Fosfor (P), Kükürt (S) ve Silisyum (Si) üretim sırasında hammaddeden kaynaklanan elementler olup, çelik bünyesinde belirli oranlarda bulunur. Diğer elementler ise (Cr, Ni vs.) ferro-alyajlar halinde istenilen miktarlarda çelik bünyesine ilave edilir.

    Çelik, hurdadan geri dönüşüm ile veya demir cevherinden iki şekilde üretilmektedir.
  2. Kullanım Alanları

    41Cr4 malzeme numarası 1.7035 olan çelik, DIN 17200 ‘e göre ıslah çeliğidir.

    Bölge 5: 
    Perlit üstü yapıda olan düşük alaşımlı takım çelikleridir. Sertleştirme sonrası krom

    karbürler martenzitik ana kütle içerisine yerleşerek çeliğe iyi bir aşınma mukavemeti

    ve yeterli derecede aşınma mukavemeti kazandırırlar. 
    Kullanım alanları: 
    100Cr6, malzeme numarası 1.3505 olan çelik, ölçü aletleri, spiral matkaplar (deliciler),

    raybalar ve hadde yataklarının yapımında kullanılır.

    Karbürler 
    Krom gibi ferrit oluşturan elementler (krom) aynı zamanda karbür yapıcıdırlar.

    Karbür yapıcıların çoğunluğu da demire bağlı olarak ferrit oluşturucu özelliktedirler.

    Karbür oluşturan elementlerin karbona olan afiniteleri sırayla aşağıdaki gibidir

    (soldan sağa artar). 
    Cr, W, Mo, V, Ti, Nb, Ta, Zr 
    Bu elementler takım çelikleri için çok önemlidir çünkü sert karbürler oluşturup talaş

    kaldırmaya ve aşınmaya karşı dirençleri yükselir.

    Nitrür oluşturucular 
    Tüm karbon oluşturucular aynı zamanda nitrür yapıcı elementlerdir. Azot, çeliğin

    yüzeyine nitrürleme yoluyla sokulabilir. Farklı alaşım elementlerinin sert nitrürler

    oluşturarak veya çökelme sertleşmesi yoluyla çeliğin sertliğini arttırma eğilimleri

    incelendiğinde; Cr, Ti, Mo, Al ve V gibi nitrür oluşturucu elementlerin sertlikte artışa

    neden olduğu gözlenmiştir. Buna karşılık Ni gibi nitrür oluşturamayan elementlerin

    sertlikte önemli bir artışa neden olmadığı görülmüştür.

    Birden fazla elementin çeliğe etkisi 
    Alaşımlı çeliklerin büyük bir kısmı sadece bir tek alaşım elementi değil, iki veya daha

    fazlasını içerirler. Burada karbon alaşım elementi olarak sayılmaz. Si ve Mn ‘da

    her çelikte bulunduğu için miktarları % 0.5 Si ve % 0.8 Mn ‘ı geçerse alaşım elementi

    sayılırlar. 
    Birden fazla elementin iç yapıya etkisi zannedildiği kadar kolay açıklanamaz.

    Buna örnek olarak krom-nikel alaşımlarını inceleyelim. 
    Krom ve nikelin etkileri birbirinin tersidir. Şöyle ki: 
    Krom (Cr): Karbür oluşturur. Ostenit bölgesini kapalı duruma getirir ve ferritik

    çelikleri oluşturur. 
    Nikel (Ni): Katı eriyik oluşturur. Ostenit alanını genişletir ve ostenitik çelikleri oluşturur. 
    Her iki elementin çelikte bulunması zannedildiği gibi etkileri ortadan kaldırmaz.

    Aksine krom nikelin etkisini kuvvetlendirir. 
    Örnek: 
    X12CrNi18-8, malzeme numarası 1.4300 olan çelik 1912 yılında Krupp tarafından

    patent bürosuna bildirilmiştir ve bugün birçok firma tarafından çeşitli ticari isimler

    altında üretilmektedir. (V2A, Nırosta, Remanit ve Novonax gibi.) 
     

    Ferritin sertliğine etkileri 
    Ferrit içinde katı eriyik oluşturan tüm alaşım elementleri ferritin sertliğine etki ederler.

    Çeliklerde en çok bulunan alaşım elementlerinden Si ve Mn ferritin sertliğine en fazla

    etkide bulunan iki elementtir. Cr ise en az etkiyi gösterir. Bu nedenle Cr soğuk işlem

    görecek çeliklerde kullanılan en uygun alaşım elementidir.

    Tane büyümesine etkileri 
    Tane büyümesini sınırlandırılmasında en önemli element vanadyumdur. Vanadyumun

    çelik içinde çok düşük oranlarda (%0.1) kullanımı bile sertleştirme işlemi sırasında

    tane büyümesini durdurmak için yeterlidir. Bunun nedeni vanadyumun sertleştirme

    sıcaklıklarında homojen dağılmış karbürler ve nitrürler şeklinde bulunmasıdır. Bu tür

    karbürleri veya nitrürleri katı eriyik içine alabilmek için yüksek sıcaklığa çıkarmak gerekir.

    Bu nedenle alışılagelmiş sertleşme sıcaklıklarında vanadyum bileşikleri tane büyümesi

    için bir engel teşkil ederler. Eğer sıcaklık normalinden daha yüksek değere çıkartılırsa

    vanadyum bileşikleri çözündürülebilir. Ancak bu durumda çeliğin tane boyutunun

    büyümesi söz konusu olabilir. Böyle bir özellikte çeliğin mekanik özelliklerinde

    (darbe mukavemeti başta) düşme görülür. Ti ve Nb da vanadyuma benzer etkiler

    gösteren iki elementtir. Yüksek hız çeliklerinde ve diğer alaşımlı takım çeliklerinde

    W, Mo çift karbürleri de VC ve VN ve benzer şekilde tane büyümesini engeller. 
    Yüzey sertleştirmede kullanılan ince taneli çeliklerin imalinde istenilen etki

    (sertleştirme) ergimiş metale Al ilavesi ile sağlanır. Bunun için uygulanan pratik

    yöntem, önce oksijen miktarını belli bir seviyeye indirmek ve sonra çeliğe azot

    miktarına bağlı olarak Al ilave etmektir. Çelik soğuk iken Al-N partiküllerinin dağılımı

    sağlanır ve çeliğin normal sertleştirme sıcaklığında tane büyümesi bu partiküller

    tarafından engellenir.

    Ötektoid noktasına etkileri 
    Ostenit oluşturucu elementler A1 sıcaklığını düşürücü, ferrit oluşturucu elementler ise

    yükseltici etki gösterirler. Örneğin % 12 Cr ve % 0.4 C içeren ötektoid bileşiminde bir

    krom çeliği için ötektoid karbon sıcaklığından daha yüksek ostenitleme sıcaklığı

    gerekirken % 3 Ni içeren çelik 700°C ‘nin altında ostenitik hale geçer. Bu hususların A1

    sıcaklığı civarında kullanılan çelikler için büyük önemi vardır. Ötektoid nokta, % 0.8 C

    oranında ve 723°C sıcaklıkta oluşur. Örneğin % 5 Cr ‘lu çeliğin ötektoid noktası %0.5 C

    içeriğindedir. Tüm alaşım elementleri bu noktanın karbon konsantrasyonunu düşürür.

    Martenzitin oluştuğu sıcaklığa (Ms) etkisi 
    Co dışındaki tüm alaşım elementleri Ms (martenzit dönüşümünün başladığı sıcaklık) ve

    Mf (martenzit dönüşümünün bittiği sıcaklık ) değerlerini düşürürler. % 0.5 ‘den daha

    yüksek karbon içeren çeliklerin büyük bir çoğunluğunun Mf ‘i oda sıcaklığının altındadır.

    Bu durum, çeliklerin sertleştirme sonrası pratik olarak bir miktar dönüşmemiş ostenit

    içerdikleri anlamına gelir. Aşağıda verilen bağıntıda her bir alaşım elementinin

    % konsantrasyonunu kullanarak Ms saptanabilir.

    Bu bağıntı tüm alaşım elementlerinin ostenit içerisinde çözünmeleri söz konusu

    olduğunda geçerlidir. 
    Ms=561-474C-33Mn-17Ni-17Cr-21Mo 
    Yüksek ve orta alaşımlı çelikler için Stuhlmann, Ms için aşağıdaki bağıntıyı önermektedir.
    Ms (°C)=550-350C-40Mn-20Cr-10Mo-17Ni-8W-35V-10Cu+15Co+30Al 
    Tüm alaşım elementlerinin arasından Ms ‘e en fazla etki eden karbondur.

    İzotermal dönüşüm süresinde perlit ve beynit dönüşümüne etkileri 
    Co dışındaki bütün alaşım elementleri ferrit ve sementit oluşumunu geciktirirler.

    TTT diyagramlarında eğrileri sola doğru kaydırırlar. Alaşım elementlerinin dönüşümlere

    etkilerini formüle edecek bir kuralı saptamak oldukça zordur. Ancak bazı elementlerin diğerlerine oranla beynitik dönüşümleri daha fazla etkiledikleri, diğerlerinin de bu konuda

    ters davrandıkları kesin olarak tespit edilmiştir.

    Belli elementler belirli bir orandan fazla kullanıldıklarında dönüşümleri kesin olmamakla

    beraber arttırabilirler. Ancak bunların ilave miktarları mevcut diğer alaşım elementleriyle

    sınırlandırılır. Yüzey sertleştirme işlemi uygulanan çelikler ve takım çelikleri için

    perlit-beynit dönüşümünün başlaması için geçen süre, karbon miktarı %1 ‘i aştığından

    azalır. Takım çelikleri ve yapı çeliklerinde Si konsantrasyonu %1.5 ve daha fazla

    olduğunda perlit dönüşümü hızlanır. 
    Sade karbonlu çelikler için C miktarında %0.30 ‘dan %1 ‘e kademeli bir artış, ihmal

    edilebilir bir etki sağlar. Fazla etkiler ancak alaşım elementlerinin

    kombinasyonuyla sağlanır.

    Kaynak kabiliyetine etkisi 
    Bir çeliğin ergitme kaynağına uygun olması, büyük ölçüde içerdiği karbon miktarına

    bağlıdır. Ayrıca alaşım elementleri de mevcut ise kaynak dikişinin soğuması sırasında

    havanın ve parçanın soğuk kısımlarının etkisi ile sertleşme yani kaynak bölgesinde

    kısmen martenzit oluşur. Bundan dolayı gevrekleşen malzeme, soğuma sırasında

    oluşan kendini çekme sonucu çatlar. 
    Bileşimdeki alaşım elementlerinin aynı şekilde etki eden bir eşdeğer karbon miktarı

    şeklinde hesaplanır. Bu hesaplama için deneysel yollarla bulunmuş karbon eşdeğeri

    formüllerinden yararlanılır. Örneğin: 
    Ceş=C+MN/6+Cr/5+Ni/15+Mo/7 % ‘de oranı 
    Karbon eşdeğeri bir nevi kabul edilen miktarı olarak düşünülebilir. Bu değere göre

    çelikler aşağıdaki gibi sınıflandırılır: 
    Ceş < % 0.45 ise İyi kaynak edilir 
    Ceş < % 0.6 ise Şartlı kaynak edilir 
    Ceş > % 0.6 ise Zor kaynak edilir 
    Şartlı kaynak edilebilmenin anlamı, malzemenin ancak ön ısıtma veya tamamlayıcı bir

    ısıl işlem gibi belirli şartlar altında kaynak edilebilmesidir. 
    Zor kaynak edilebilir çelikler ostenitik elektrodlar (Cr-Ni-Mn alaşımlı çelik) ile kaynak

    edilebilir. Kaynak metali bu malzemeden meydana geleceğinden sertleşmez ve akma

    sınırı düşük olur. Soğuma sırasında oluşan kendini çekmede ise kaynak metali bir miktar

    plastik değişmeye uğrayarak kendini bırakır. Böylece kaynak bölgesindeki gerilmeler

    tehlikeli bir büyüklüğe erişmez. 
    Krom ve silisyum elementleri kaynak işlemi sırasında yanarlar ve yüksek sıcaklıklarda

    ergiyen oksitler oluştururlar. Bu oksitler kaynak dikişinin kenarlarının akarak birleşmesini

    önler. Aynı şekilde birlikte yanan Manganezin oluşan oksidi diğer oksitlerin ergime

    noktalarını düşürür. Böylece Mn diğer elementlerin olumsuz etkisini telafi eder.

    Sertleşme kabiliyetine etkisi 
    Alaşımlı çeliklerin sertleşme derinlikleri, alaşımsız çeliklerinkinden fazladır. 
    Alaşımlı çeliklere daha fazla su verilir. 
    Sertliğin derecesini (Rockwell birimi olarak) karbon miktarı tayin eder ve bu değer

    HRc=65…..66 ‘dan daha yüksek olamaz. 
    a) Alaşım elementlerinin sertleşme derinliğine etkisi 
    Uçtan su verme eğrileri ile alaşım elementlerinin sertleşme derinliğine etkisi çok iyi takip

    edilebilmektedir. Bu eğriler Jominy deneyi olarak bilinen uçtan su verme deneyi ile tespit

    edilir. Örnek olarak % 0.6 C ‘lu C 60 yüksek sertliğe sahip olmasına rağmen sertleşme

    derinliği düşüktür. % 0.3 C, 5 2.5 Cr ve % 0.2 Mo içeren alaşımlı çeliğin (30 Cr Mo V 9)

    sertliği daha düşük olmasına rağmen sertlik uçtan uzaklaştıkça düşük miktarda azalır.

    Yani sertleşme derinliği daha fazladır. Bir diğer çelik türü; 42 Cr Mo 4 özellikleri

    bakımından bu iki çeliğin arasında kalır. Ancak % 1 Cr ve % 0.2 Mo içermektedir. Bu

    sebepten dolayı, daha yüksek alaşımlı olan 30 Cr Mo V 9 ‘ a göre sertleşme derinliği

    daha düşüktür. Fakat karbon miktarı daha yüksek olduğundan yüzey sertliği daha

    yüksektir. 
    b) Alaşım elementlerinin ostenit dönüşüm hızına etkisi 
    Demir-karbon denge diyagramı konusunda ostenitin PSK eğrisi (723°C) altında perlit

    haline dönüştüğü söylenmişti. Dönüşüm sıcaklığı ve hızı ile ilgili daha kesin değerlerin

    verilmesi, demir karbon diyagramında mümkün değildir, çünkü bu denge diyagramı diğer

    bütün diyagramlar gibi çok yavaş soğuma için geçerlidir.

    Ostenitin hızlı soğuma sırasındaki dönüşümü, zaman-sıcaklık-dönüşüm diyagramından

    (TTT diyagramından ) takip edilebilir. Üretilen çeliklerin büyük bir kısmının TTT

    diyagramları vardır. Bu tip diyagramların çizilmesi için çok geniş kapsamlı seri halde

    deneyler yapılmalıdır. 
    TTT diyagramlarından ostenitin ne kadar zaman içerisinde ve hangi sıcaklıkta diğer

    yapı şekline dönüşmeye başladığı ve bu dönüşümün ne zaman tamamlandığı görülebilir.

    Ostenitin dönüştüğü diğer iç yapılar; ferrit, perlit, ara kademe iç yapısı ve martenzittir.

    Ayrıca diyagramlar çeliğin bileşen miktarını yüzde oranı olarak ve oluşan iç yapının oda

    sıcaklığındaki sertliğini vermektedirler.

    Alaşım elementlerinin çeliğin özelliklerine genel faydalı etkileri

    Karbon: Mukavemet ve sertleşme kabiliyeti sağlar 
    Krom: Sertleşme derinliği, ısıl mukavemet, korozyona dayanıklılık sağlar 
    Nikel: Sertleşme derinliği, süneklik, ısıl genleşme 
    Manganez: Sertleşme derinliği, süneklik, sementit oluşumu 
    Silisyum: Yüksek sıcaklığa dayanıklılık,manyetik özellikler, grafit oluşturma 
    Molibden: Isıl mukavemet, temper gevrekliği, korozyona dayanıklılık 
    Vanadyum: Isıl mukavemet, temperlenmeye dayanıklılık 
    Tungsten: Isıl sertlik, temperlenmeye dayanıklılık, aşınma mukavemeti 
    Kobalt: Isılı mukavemet, manyetik özellikler,aşınma mukavemeti 
    Alüminyum: Kavlanmaya karşı dayanıklılık 

  3. Alaşım Elementleri

    Maksimum %2,06 karbon içeren demir karbon alaşımları çelik olarak adlandırılır. Çelikler

    halen günümüzde en yaygın kullanılan malzeme grubunu oluşturmaktadır. Çelikler yalın

    karbonlu olabileceği gibi, çeşitli özelliklerin geliştirilebilmesi için bazı alaşım elementleri

    içerebilirler. Çelik bünyesinde bulunan elementler; istenerek katılan alaşım elementleri

    ve bunların yanında uzaklaştırılmak istenen, özelliklere kötü yönde etkili elementlerdir.

    Çeliklerin alaşım elementleri ve etkileri şunlardır:

    Karbon (C):
    Çeliklerin temel alaşım elementi olan karbon, çeliklerin üretim işlemleri sırasında

    yapıdaki yerini alır. Karbon miktarı, çeliklerin mekanik özelliklerini en çok etkileyen

    faktördür. Karbon, çeliğin akma ve çekme mukavemetini artırır, yüzde uzamayı,

    şekillenebilirliği ve kaynak kabiliyetini azaltır. İşlenebilirliğin ön planda olduğu

    çeliklerde karbon miktarı düşük tutulmalı, dayanım değerlerinin yüksek olması gerektiği

    durumlarda ise çeliğin karbon içeriği yüksek olmalıdır. 

    Düşük karbonlu yumuşak çeliklerin şekillendirilmesi sırasında meydana gelebilecek

    en önemli problem mavi gevrekliktir. Bu olay karbon (ve/veya azot) atomlarının küçük

    çaplı olması nedeniyle kolay yayınmalarından kaynaklanır ve işleme sırasında kırılganlık

    yaratır. 

    Mavi Gevreklik: Yumuşak çelikler 270-350 0C arasında şekillendirilirlerse küçük çaplı

    atomlar hızlı bir şekilde yayınır. Yayınan atomlar dislokasyonları kilitleyerek malzemenin

    akma sınırı noktasını yükseltir. Dolayısıyla malzeme daha gevrek davranır. Sözü edilen

    sıcaklıklar arasında çeliğin aldığı renk mavi olduğu için bu olaya mavi gevreklik denir.

    Mangan (Mn):
    Mangan da karbon gibi üretim işlemlerinde çelik yapısında yer alan bir elementtir ve

    çeliğin dayanımını arttıran etki gösterir. Bunun yanında sertleşebilme ve kaynak

    kabiliyetini de artırır, östenit kararlaştırıcı bir elementtir. Manganın en önemli özelliği

    kükürtle MnS bileşiği yapması ve demir kükürt FeS bileşiği oluşumunu engellemesidir.

    FeS sıcak kırılganlığa neden olur. 

    Silisyum (Si):
    Silisyum oksijen giderici olarak kullanıldığı için çelik içinde yer alır. Çeliğin akma,

    çekme dayanımını ve elastikiyetini artırır. Çelik yapısındaki silisyum miktarı azaldıkça

    tufal yapma oranı artar. 

    Silisyum ucuz bir alaşım elementidir, yaygın olarak yüksek elastikiyet gerektiren yay

    çeliklerinde kullanılır. Ayrıca elektriksel akım zaiyatını önleyen bir elementtir.

    Silisyum miktarı fazla olan filmaşinler çok küçük çaplara indirilmeleri zordur. Çünkü

    silisyum, malzeme tel haline getirilirken teli sertleştirir ve kopmalara neden olur.

    Filmaşinlerde bu yüzden düşük silisyum tercih edeler.

    Fosfor (P):
    Fosfor çeliğin akma ve çekme dayanımını arttırır, yüzde uzamayı ve eğme özelliklerini

    çok fazla kötüleştirir, soğuk kırılganlık yaratır, talaşlı şekillendirme kabiliyetini arttırır.

    Fosfor çelik içinde üretim işlemlerinden kalan bir elementtir ve istenmeyen özellikleri

    nedeniyle mümkün mertebe yapıdan uzaklaştırılır.
    Kaliteli ıslah çeliklerinde maksimum fosfor miktarı %0.045, asal ıslah çeliklerinde ise

    %0,035 dir.

    Kükürt (S):
    Akma ve çekme mukavemetine etkisi yok denecek kadar azdır. Fakat malzemenin

    yüzde uzamasına ve tokluğuna etkisi çok fazladır. Kükürt malzemenin tokluğunu ve

    sünekliğini önemli ölçüde azaltır. Ayrıca kaynaklanabilirliği kötü yönde etkiler. Kükürt

    demirle birleşerek FeS fazını oluşturur. Bu faz düşük ergime sıcaklığına sahip olduğu için

    haddeleme sıcaklığında ergiyerek sıcak kırılganlığa sebep olur. Bu olumsuz etki kükürdün

    manganla birleşmesi sağlanarak önlenir.

    Kükürt çelik içinde çeliğin üretiminden kalan bir elementtir ve yukarıda belirtilen

    istenmeyen özellikleri nedeniyle yapıdan mümkün mertebe uzaklaştırılır. Sadece talaşlı

    şekillendirilmeye uygun otamat çeliklerinde kükürt miktarı yüksek tutulur.
    Kaliteli ıslah çeliklerinde maksimum kükürt miktarı %0.045, asal ıslah çeliklerinde ise

    %0,035 dir.

    Krom (Cr):
    Krom paslanmaz çeliklerin temel alaşım elementidir. Krom, korozyon ve oksidasyon

    direnci sağlar. Sertleşebilme kabiliyetini artırır. Yüksek karbonlu çeliklerde aşınma

    direncini yükseltir. Krom karbon ile tane sınırlarında biriken Cr23C6 bileşiğini oluşturur.

    Oluşan bu bileşik paslanmaz çeliklerde tane sınırlarındaki krom miktarını paslanmazlık

    sınırı olan %12 nin altına çeker. Bu bileşik yüksek sıcaklıklarda karbon yayınımının

    hızlanması ile kolayca meydana gelir ve kaynaklı paslanmaz çeliklerde, kaynak dikişi

    yakınlarında kaynak bozulmalarına neden olur. 

    Nikel (Ni): 
    Nikelin darbe tokluğunu ve tavlı çeliklerde dayanımı artırır. Nikel östenitik paslanmaz

    çeliklerin kromdan sonra ikinci en önemli alaşım elementidir. Östenitik paslanmaz

    çeliklerde ki nikel miktarı %7-20 arasındadır. Nikel östenit kararlaştırıcı bir elementtir

    ve östenitik paslanmaz çeliklerin, adından da anlaşılacağı gibi oda sıcaklığında bile

    kafes yapısı KYM dir. KYM kafes yapısı östenitik paslanmaz çeliklere yüksek

    şekillendirilebilme özelliği kazandırır.

    Molibden (Mo):
    Tane büyümesini önler, sertleşebilme kabiliyetini artırır. Meneviş gevrekliğini giderir.

    Meneviş sıcaklığından yavaş soğumalarda bazı alaşımların tane sınırlarında karbür

    çökelmesi meydana gelir, bu da kırılganlığa neden olur. Molibden bu olumsuz etkiyi

    ortadan kaldırır. Ayrıca molibden çeliklerin sürünme dayancına ve aşınma direncini

    yükseltir. Alaşımlı takım çeliklerinde önemli bir alaşım elementidir. 

    Paslanmaz çeliklerde özellikle oyuklanma korozyonunu engellediği için korozyon

    direncini önemli ölçüde artırır.

    Bazı mikro alaşımlı çeliklerde nitrür veya karbonitrür oluşturan alaşım elementi olarak

    molibden kullanılır. 

    Kobalt (Co):
    Alaşımlı takım çeliklerinde kullanılan bir alaşım elementidir. Takım çeliklerinin sıcakta

    sertliğini muhafaza etmesi için kullanılır.

    Tungsten (W): 
    Aşınma direncini artıran, sıcakta sertliğin muhafazasını sağlayan bir alaşım elementidir.

    Özellikle hız çeliklerinde olmak üzere alaşımlı takım çeliklerinde yaygın olarak kullanılan

    bir alaşım elementidir.

    Vanadyum (V):
    Tane küçültme etkisi yaparak çeliklerin akma ve çekme dayanımlarını oldukça artırır.

    Ayrıca sertleşebilme kabiliyetini artırır, menevişleme ve ikinci sertleşmede olumlu

    etkileri vardır. Alaşımlı takım çeliklerinde kullanım yeri olan bir alaşım elementidir.

    Vanadyum, tane küçültücü ve karbür yapıcı etkisi ile,mikro alaşımlı çeliklerde niyobyum

    ve titanyum ile birlikte kullanılan bir mikro alaşım elementidir. Mikro alaşımlı çeliklerde

    alaşım elementleri toplamı %0,25 i geçmez. Bu elementler tek, ikili ve üçlü

    kompozisyonlar halinde mikro yapı içerisinde oluşturdukları karbonitrür çökeltileri ile tane

    boyutunu inceltmelerinin yanı sıra çökelti sertleşmesi mekanizmasıyla dayanımı artırırlar.

    Titanyum (Ti):
    Vanadyum gibi tane küçültücü etkisi vardır. Ancak bu etkisi vanadyumun etkisinden

    daha yüksektir. Mikro alaşımlı çeliklerde mikro alaşım elementi olarak kullanılır. Ayrıca

    paslanmaz çeliklerde krom karbürün olumsuz etkisini giderebilmek için karbür oluşturucu

    alaşım elementi olarak kullanılır.
    Niyobyum (Nb):
    Mikro alaşımlı çeliklerde tane küçültme etkisi en yüksek olan mikro alaşım elementidir.

    Paslanmaz çeliklerde titanyumun yaptığı etkiye yapar ve titanyumla birlikte veya tek başına kullanılır.
    Alüminyum (Al):
    Oksijen gidermek için kullanılır. Akma dayanımını ve darbe tokluğunu arttırıcı etki

    gösterir. Yüksek alüminyum miktarı sürekli dökümlerde nozul tıkanmalarına sebep olur.
    Ayrıca alüminyumun tane küçültücü etkisi vardır, nitrasyon çeliklerinin temel alaşım

    elementidir. Bazı mikro alaşımlı çeliklerde de nitrür ve karbonitrür oluşturan mikro

    alaşım elementi olarak da kullanılır.
    Kalay (Sn):
    Akma ve çekme dayanımlarını pek etkilemez, fakat sıcak haddelemelerde sorunlar

    yaratır. Kalay düşük ergime sıcaklığına sahip bileşikler yaparak haddeleme sırasında

    kopmalara neden olur.
    Bakır (Cu): 
    Akma ve çekme dayanımını arttırır, yüzde uzamayı ve şekillenebilirliği azaltır. Soğuk

    çekilebilirliği kötü yönde etkiler. Bu yüzden filmşinlerde ki bakır oranın olabildiğince

    düşük olması istenir. Korozyon dinencini yükselten etki gösterir.
    Kurşun (Pb):
    Haddelenebilirliği azaltır. Haddeleme esnasında kopmalara neden olur, yüzey kalitesini

    olumsuz yönde etkiler. Sürekli dökümlerde sorunlara sebebiyet verir. Kurşun çeliklerin

    talaşlı şekillendirme kabiliyetine artırır, bu yüzden otomat çeliklerinde alaşım elementi

    olarak kullanılır. 
    Azot (N):
    İstenmeyen bir elementtir. Azot kırılganlığına neden olur, eğme özelliklerini çok

    kötüleştirir.
    Hidrojen (H): 
    Hidrojen gevrekliğine neden olur. Azottan daha tehlikelidir. Malzemenin elastikiyetini

    azaltır

  4. Ağırlık Hesaplama

Bizden Haberler